滅菌設備是保證物品無菌的關鍵，是生產優良、高效、穩定藥品（pǐn）的重要保證，脈動真（zhēn）空滅菌器是（shì）近年來國內市場上高檔次、自動（dòng）化的先進滅菌設（shè）備的一種（zhǒng）。現將成版人短视频app在使用、維護中遇到（dào）的問題及解決方案與大家分享，並對滅（miè）菌器的滅菌效果和驗證程序、方法作一簡述。
1、脈動真空滅菌器工作原（yuán）理與特點
1.1 脈動真空滅菌器工作原理
脈動真空式滅菌係統介於重（chóng）力（lì）轉換（huàn）式滅菌（jun1）器和（hé）高真空式滅菌器（qì）之間。其采用蒸汽脈衝方式後，就不需要高真空了。
典型的蒸汽脈衝程序（xù）：在連續進蒸汽條件下，抽真（zhēn）空到10.7～13.3kPa(80～100mmHg)的絕對壓力，重複2～3次；或（huò）抽真空到（dào）10.7～13.3kPa(80～100mmHg)的絕對壓（yā）力後，進一次蒸汽(一個蒸汽脈衝)，重複2～3次，從而使（shǐ）腔體內（nèi）反複通入無熱原蒸汽，達到腔內及滅菌物品冷空氣的有效置換，使腔內無冷點。當腔內壓力穩定時，滅菌蒸汽均勻地分布在腔內滅菌物品的有效部位進行（háng）徹底滅菌，保證了滅菌效果。連續進蒸汽有利於防止和（hé）降低物品中空氣的殘留（liú）量（liàng）。脈動真空滅菌器腔（qiāng）室中的溫度-壓力曲線如（rú）圖2所示。當然，如果因被滅菌物品性質比較（jiào）特殊而有必要時，可采用3次（cì）以上的蒸汽脈衝和抽真空步驟。製藥企業常用的滅菌器（qì）一般（bān）屬脈動式滅菌器，滅菌程序完成後（hòu），還需檢漏，因此需進行相應的（de）功能設置。
1.2 脈動真空滅（miè）菌器特點
主要優點：(1)滅菌周期短；(2)不需（xū）要高的真空度；(3)空氣滯留問題小；(4)小裝（zhuāng）量條（tiáo）件下仍有好的滅菌（jun1）效果。
主要缺點：(1)被滅菌（jun1）品裝載過密時，滅菌效（xiào）果（guǒ）差；(2)在真空度範圍內，實現蒸汽脈衝需要較複雜的輔助設施(如真空泵、冷凝器、噴射泵等)，從而給維（wéi）修和保養增加了難度。
2、設備使（shǐ）用中常見問題（tí）及（jí）解決方法
2.1PLC故障（zhàng）和觸摸屏的黑、白屏現象
目前，在配有觸摸（mō）屏式的脈（mò）動真空滅（miè）菌器當中≥3.5m3的設備中易發生PLC故障和（hé）觸摸屏的黑、白屏（píng）現（xiàn）象。
發生此現象的原（yuán）因：(1)PLC、觸摸屏本身的原因，如（rú）元件老化、DC24V電源故障等；(2)在滅菌完成（chéng）後開（kāi）門時，滅菌器內的蒸汽瞬間串出，與房間內空氣接觸形成水蒸汽，對滅菌器的電路部分尤其是觸（chù）摸屏（píng）、PLC影響較大，容易發生（shēng）受潮短路。
解（jiě）決辦法：如元器件本身原因，可更換元器件，或采用加大滅菌器櫃門上方的排潮電機功率、異地控製等（děng）方法。
2.2真空泵持續工作負壓不下降
發（fā）生此（cǐ）現象（xiàng）的原因：(1)真空泵本身的原因如真空泵動能下降（jiàng）、真空泵反轉；(2)總水（shuǐ）壓過低(＜0.1MPa/cm2)；(3)水（shuǐ）流（liú）速太（tài）小或自來水管（guǎn）道管徑太細等。
解決辦法：(1)針對客觀原因給予更換部件（jiàn），如真空泵、水（shuǐ）壓表、自來水管；(2)滅菌（jun1）器自來水管最好單（dān）獨一管道（dào）,並在水壓力表旁安裝水流量表,以隨時觀察水壓及水流（liú）速,避免因水流太小負壓（yā）不下降,使真空泵產生幹抽現象導致部件損壞。
2.3滅（miè）菌（jun1）器密封門打不開（kāi）
發（fā）生此現象的原因：(1)內（nèi）室有正壓或（huò）負壓；(2)門密封膠條沒抽回；(3)程序在運行；(4)門電機啟動電容損壞；(5)門內傳動係統損壞等。
解決辦法：(1)待室（shì）內壓力回0後，再開門；(2)檢查真空（kōng）泵是否抽空，門密封（fēng）管路是（shì）否堵（dǔ）塞，泵是否反轉，是否有水；(3)退（tuì）出滅菌程序；(4)更換門電機啟動電容，檢查門電機；(5)檢（jiǎn）查門內傳（chuán）動係統。
3、影響滅菌效（xiào）果的因素
3.1物理（lǐ）/化學條件
在細菌形（xíng）成芽孢過程中的（de）多種環境因素會影響孢子的耐熱性。例如，溫度較高（gāo）並有二價陽離子(如Ca2+、Fe2+、Mg2+、Mn2+)存在時，芽孢的耐熱性增強。與此相反（fǎn），當pH超（chāo）出6.0～8.0的（de）範圍（wéi）時，或（huò）在高濃度的（de）鹽水或磷酸鹽中形成芽孢時（shí），其（qí）耐熱（rè）性下降。
自然界中芽（yá）孢的耐熱性與環境（jìng）條件相關，如溶液濃度、水分、pH、對芽孢有損傷作用的物理因素以及對芽（yá）孢有抑製作用（yòng）的化學品等（děng），均會影響芽孢的耐熱性。
包藏在晶體或有機物內（nèi）的芽孢，其耐（nài）熱性通常明顯高於一（yī）般非包藏態的芽孢。因此，在（zài）某一溫度條件下，將泥土包藏性（xìng）芽孢和從泥（ní）土分離並培養得到的芽孢（bāo）同時滅菌時，要想獲得相同的滅菌效果，同一（yī）滅菌溫度下，前者所需的滅（miè）菌時（shí）間比後者要高出10多倍。由於被滅菌品受到了泥土中芽孢的汙染，如在運輸處理中被未經過濾空氣微粒汙染，或者因（yīn）人員或其他物品接觸遭受汙染時，要將芽孢完全殺滅會很困難。正因為（wéi）如此，GMP要求采取一切必要的措施防止汙染。
3.2相對濕度
在熱力滅菌中，水對殺滅細菌芽孢起著（zhe）重要作用（yòng）。與水相關的滅菌方式隻有2種：濕熱和幹熱。濕度達到飽和[相對濕度(RH)為100％(或aw＝1.0)]時的滅菌方式稱為濕熱滅菌；相對濕度低於（yú）100％條件下的（de）滅菌方式統稱幹熱滅菌。實驗數據表明，溫度在90～125℃之（zhī）間，相對濕度在20％～50％時，細菌芽孢較難殺滅；當相對濕（shī）度高於50％或低於（yú）20％時，則較（jiào）易（yì）殺滅（miè）。這對選擇滅菌條件具有指導意義。
3.3曝熱時間
滅菌過程中，原核細（xì）胞的死亡(被殺滅)遵循一級（jí）反應的規則。溫度與某（mǒu）一時間芽孢存活對數間的關係（xì），在許多情況下呈線性。這就是說（shuō），在特定的滅菌溫度下，任一時間孢子死（sǐ）亡僅與這（zhè）個時間孢子的濃度相關，而使孢子數下降一個對數單位所需時間並不受孢子原始（shǐ）濃度的影響。
4、脈動真空滅菌器的驗證
脈動真（zhēn）空滅菌器的驗證內容主要（yào）有安裝確認、運行確認及（jí）性能確認。
4.1 安裝確認
(1)檢查（chá）及登記設備的廠商名稱，設備名稱、型號、生產廠（chǎng）商編號及生（shēng）產日期，公司內（nèi）部設備登記號；(2)安裝地點及安裝狀況是否符合國家有關壓力容器的要求；(3)設備規格標準是否符合設計要（yào）求；(4)計量、儀表的準確性（xìng）和精（jīng）確性；(5)設備相應的公用工程和建築設施的配套，如電源、真空（kōng）係統（tǒng）、壓（yā）縮空（kōng）氣係統、冷卻水等連接是否符合供貨單位提出的（de）要求；(6)各種附件和備品（如壓力表、安全閥、電（diàn）磁閥等）的規格（gé）、型（xíng）號是否核對和登記；(7)製定（dìng）清洗（xǐ）規程（chéng）及記錄格式；(8)製（zhì）訂校正、維護保養及運行的SOP草案及記錄表格式（shì）草案。
4.2 運（yùn）行確認
(1)蒸汽壓（yā）力和（hé）溫度在設定（dìng）的範圍內；(2)滅菌器門的聯鎖係統安全可靠；(3)滅菌器正常運行所需（xū）的各種操作規程是否（fǒu）建立；(4)溫度監控（kòng）設備的選擇和校驗（yàn）符合滅菌程（chéng）序（xù）要求。
合格（gé）標準：滅菌器的各步程序運行正（zhèng）常，與操作說明書相符，無明顯偏（piān）差；整個運行中，無異常噪聲出現。
4.3 性能確認
4.3.1 熱分布試驗
熱分布試驗（yàn）是驗證滅菌器不同位置的溫度均（jun1）一性的一項重要試驗，以搞清滅菌過程中腔（qiāng）室內各個不同位置的溫差狀況，為下一步熱穿透試（shì）驗提供依據。它包括（kuò）空載熱分布試驗、滿載(80%裝載量)熱分布試驗（yàn）。
4.3.1.1 熱分布試驗步驟
(1)選用10～20個熱電偶或熱電（diàn）阻作溫度探頭,編號，將其固定在滅菌（jun1）器腔（qiāng）室的不同位置並用特氟龍密封帶和矽膠密封在滅菌器（qì）內溫（wēn）度探頭的（de）安裝位置，應包括可能的高溫點(如蒸汽入口（kǒu）處)及低（dī）溫點（diǎn）(如冷凝水排放口)，另外有一隻探頭置於滅菌器溫度控製探頭處，一隻探（tàn）頭（tóu）置於滅（miè）菌器溫度記錄控製探頭附近（jìn），其餘則均勻分布於滅菌器腔室內，以使溫度的監測具有代表性。在滿載熱分布試（shì）驗中，裝載應盡可（kě）能使用待滅菌產（chǎn）品或類似物並注意不要（yào）將溫度探頭接入待滅（miè）菌的容器中，而應在其周（zhōu）圍；(2)按初步設定的滅菌程序、滅菌參數及裝載方式進行滅菌；(3)每種裝（zhuāng）載方式（shì）至少應進（jìn）行3次重複性試驗，對試驗獲得的數（shù）據進行整理分析，並在此基礎上確定裝載的冷點位置；(4)試驗前後都要將溫度探頭放入冰點槽（cáo）和油浴裏校正；(5)通常可在幾次空載（zǎi）試驗確（què）定出冷點位置（zhì）後，進行最大和最小的裝載試驗；(6)對試驗數據作統計分析（xī），最冷點和腔室平均溫度（dù）間（jiān）差值不得超過±2.5℃，否則說明設備性能差或存在某種故障，造成此不良狀況的（de）原因在（zài）於設計、安裝、裝載方式（shì）或控製手段存在缺（quē）陷，應加以改進。
4.3.1.2熱分布試驗可接受的標（biāo）準
(1)空載熱分布滅菌室的溫度（dù）均勻性≤±1℃；(2)滿載熱分布滅菌室的溫度均勻性≤±1.5℃；(3)溫度控製的範圍,根據設備的精度自訂。
4.3.2 熱穿透（tòu）試驗
熱穿透試驗是驗證滅菌（jun1）器（qì）及滅菌程序（xù）對產品適用性的一項試驗，目的是確定滅菌（jun1）室裝載中的“最冷（lěng）點”，並（bìng）確認該點在預（yù）定的滅（miè）菌程序中獲得足夠的無菌保證值。
4.3.2.1 熱穿透（tòu）試驗的步驟及要求
熱（rè）穿透試驗的步驟及要求與滿載熱分布試驗大體相同，主要不同在於溫度探頭放（fàng）置方式上，熱穿透試驗要求溫度探（tàn）頭應當插入待滅菌產品中，插有溫度探頭的產品應放在（zài）以下位置:(1)熱分布試驗確定的最冷點位置；(2)蒸汽入口處（chù）或熱（rè）分布試驗確定的其他高溫點（diǎn）位置；(3)滅菌器溫度控製探頭附（fù）近；(4)溫度記錄探頭（tóu）處(如果滅菌器的溫度自動控製和（hé）溫度記錄不是共用溫度探頭時)；(5)另需有記錄（lù）腔室溫度的探頭（tóu）,此探頭不插入產品中,位置（zhì）在溫度控製探頭附近。
熱穿透試驗至（zhì）少（shǎo）需重複進行3次，試驗前後都要將溫度探頭放（fàng）入冰點槽和油（yóu）浴裏校（xiào）正（zhèng）。4.3.2.2 熱穿透試驗可接受標準（zhǔn）
(1)對於滅菌程序物品,裝載中各點所（suǒ）得到的（de）最小F0值應大於8min；(2)最小F0值與平均F0值（zhí）的差值應不大於2.5%。
4.3.3 生物指示劑驗證試驗（yàn）
對熱穿（chuān）透試驗結果進行統（tǒng）計（jì）分析可得出滅菌程序的運行參數，進而確定所用滅菌器對某一物品的滅菌程序。然後還要進行生物指示劑驗證試（shì）驗，即將一定量已（yǐ）知D值的（de）耐熱孢子接入（rù）被滅菌的物（wù）品（pǐn）中，在預定的滅菌條件下滅菌（jun1），以驗證設定的滅菌工藝是否真正能賦予物品所需的標（biāo）準滅菌時間F0值。
4.3.3.1 生物指（zhǐ）示劑的耐熱性
蒸汽（qì）壓力滅（miè）菌程序（xù）驗證（zhèng），常用的生物指示劑有嗜熱脂肪（fáng）芽孢杆菌Bacillusstereathernophilus,其常規微生物耐熱參數D121℃值為1.5～3.0min。由於同一（yī）生物指示劑在不（bú）同介質或載體上的耐熱性不同，所以在試驗（yàn）前要（yào）測定生物指示劑在待滅菌物（wù）品中的耐熱性，並根據（jù）其耐熱性確定驗證時所（suǒ）要接種（zhǒng）的孢子數（shù）量，或是否需要選用一種標準溶液來替代某物品作為生物（wù）指示劑的（de）介質。
4.3.3.2生物指示劑的裝載
為了準確（què）反映滅菌程（chéng）序對物品的滅菌效果，生物指示劑通常被接種入被驗證物品的包裝容（róng）器中，如生物指示劑與被（bèi）驗證物品（pǐn）不相容，可用pH值及粘度與物品相似的介質，生物指示劑驗證可與熱穿透試驗同時進行，裝有生物指示劑的（de）容器要緊挨著（zhe）裝有測溫探（tàn）頭的容器，在滅菌設備的最冷點處必須放置生物指示劑，冷點（diǎn）通常位於蒸汽或冷凝水出入（rù）口附近，為便於準確分析驗證試驗結果，所有的生物指示劑與測溫探頭的放置應有相對應的編號。
4.3.3.3生物（wù）指示劑驗證合格標準
經生物指示劑驗證後可證明在設定的滅菌程序或F0條件下，物品的無菌保證水平低於10-6。
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